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钢筋反复弯曲试验机的操作流程与判定准则

发布时间： 2026-01-20　　点击次数： 85次

　　钢筋反复弯曲试验机是检测钢筋力学性能、评估其弯曲疲劳强度的核心设备，广泛应用于建筑、桥梁等工程领域的钢筋质量管控。其通过模拟钢筋在实际施工中的弯曲受力场景，反复弯折钢筋至规定次数或出现破损，以此判定钢筋是否符合GB/T 232-2010等国家标准要求。规范的操作流程与科学的判定准则，是保障检测结果准确性、可靠性的关键，同时可规避设备故障与安全风险。
　　操作流程需遵循“前期准备—参数调试—试样装夹—正式试验—停机整理”的逻辑，每一步均需严格把控细节。前期准备阶段，首先需检查设备状态，确认机身固定牢固、弯曲夹具无磨损变形、传动系统润滑充足、电气线路连接正常，同时校准角度指示器与力值传感器，确保误差在允许范围内（角度误差≤±1°）。随后选取代表性钢筋试样，截取长度为300-500mm，去除试样表面的锈蚀、氧化皮、油污及毛刺，避免缺陷影响试验结果，试样两端需平整且与轴线垂直，无明显弯折。
　　参数调试需结合钢筋规格与试验标准精准设定。根据钢筋直径调整弯曲夹具的间距与弯曲半径，弯曲半径需符合标准要求（如HRB400级钢筋直径≤25mm时，弯曲半径为4倍钢筋直径）；设定反复弯曲的角度（通常为±90°，特殊标准可调整为±180°）、弯曲速度（推荐2-5次/分钟，避免速度过快导致试样受力不均）及预设弯曲次数（若标准无明确要求，可设定为10次作为基准）。调试完成后，空载运行设备1-2个循环，检查夹具运动是否顺畅、角度控制是否精准，确认无异常后进入装夹环节。
　　试样装夹需保证定位精准、固定牢固。将钢筋试样水平放入弯曲夹具的卡槽内，调整试样位置，使弯曲中心点与夹具旋转中心对齐，避免试样偏移导致弯曲受力不均。通过手动或液压方式紧固夹具，夹紧力需适中，既要防止试样在弯曲过程中滑动，又要避免过度夹紧损伤试样表面。装夹完成后，再次检查试样位置与夹具状态，确保符合试验要求，同时清理设备周围杂物，做好安全防护准备。
　　正式试验阶段需全程监控设备运行与试样状态。启动设备后，观察钢筋在反复弯曲过程中的变形情况，记录每次弯曲后的表面状态，重点排查是否出现裂纹、断裂、起皮或分层等缺陷。试验过程中若设备出现异响、振动异常或角度偏差，需立即停机检查，排除故障后重新试验，已测试样作废。若试样在达到预设弯曲次数前未出现破损，可根据标准要求延长试验次数；若试样提前出现缺陷，需记录首回出现缺陷时的弯曲次数与缺陷形态。

　　试验结束后，按规范完成钢筋反复弯曲试验机停机整理工作。关闭设备电源，松开夹具取出试样，清理夹具与机身上的杂物、铁屑，对传动部位补充润滑油，做好设备清洁保养。同时整理试验数据，填写试验记录表，注明试样规格、试验参数、弯曲次数及试样状态，为后续判定提供完整依据。
　　判定准则需结合试验标准与试样实际表现，分为合格判定与不合格判定两类。合格判定：钢筋在达到标准规定的反复弯曲次数后，表面无裂纹、断裂、起皮、分层等有害缺陷，或虽有轻微变形但未影响结构完整性，且弯曲角度符合设定要求，判定为合格。对于无明确次数要求的试验，若钢筋反复弯曲10次后仍无明显缺陷，可判定为满足工程使用需求。
　　不合格判定需针对不同缺陷情况精准界定：试样在未达到规定弯曲次数前，表面出现长度≥3mm的横向裂纹或纵向裂纹延伸至试样截面1/3以上；试样发生断裂，或出现明显起皮、分层、脆断等现象；弯曲角度偏差超过允许范围，且无法通过调整设备修正；试验过程中试样滑动导致弯曲形态不符合标准。出现上述任意一种情况，均判定为不合格，同时需分析不合格原因，可能涉及钢筋材质、加工工艺或设备精度等方面。
　　此外，判定过程中需注意区分正常变形与有害缺陷，避免误判。钢筋在反复弯曲过程中出现的轻微弹性变形属于正常现象，不作为不合格依据；若缺陷仅存在于试样表面，且深度≤0.1mm，未延伸至内部，可结合工程实际需求酌情判定。同时，试验结果需结合同批次钢筋的其他性能检测数据，综合评估钢筋质量，确保判定结果科学严谨，为工程质量管控提供可靠支撑。

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